立式砂倉是20世紀80年代出現(xiàn)的一種用于水砂充填的主要構(gòu)筑物，通常由直徑8~10m、高度18~20m的圓柱形與及底部半球體或帶一定錐角的錐體組成。其充填系統(tǒng)呈縱向布置，結(jié)構(gòu)簡單、占地面積小。近年來，隨著立式砂倉流態(tài)化造漿技術(shù)的出現(xiàn)，大大提高了立式砂倉尾砂充填濃度，降低了充填成本，提高了充填質(zhì)量，使立式砂倉尾砂充填在礦山得到越來越廣泛的應用。
立式砂倉類似選廠的濃縮池或沉降槽，與之相比，其高度增加、直徑變小。這二者的變化，一利一弊。有利的一面是立式砂倉高度增加，使砂倉底部尾砂壓縮區(qū)增加，尾砂沉降后壓縮時間延長，倉底尾砂濃度增加，便于增大倉底放砂濃度，該濃度遠大于濃縮池或沉降槽底的濃度；弊的一面是立式砂倉直徑減小，給倉頂尾砂的固液分離增加了難度:現(xiàn)代選礦工藝要求尾砂粒級組成越來越細，選廠尾砂由倉頂中心進入立式砂倉后，由于立式砂倉倉頂沉淀面積大大減小，倉頂周邊溢流中常含有大量細顆粒，特別是當沉降面逐漸上升到一定高度后，料漿過渡速度增大，尾砂顆粒的沉降時間縮短，溢流濃度將越來越高，嚴重影響倉頂溢流的排放或溢流水的工業(yè)重復利用。為了解決上述問題，礦山實際充填管理中不得不建設備用充填系統(tǒng)，即多建立式砂倉，進行間歇沉降、輪換充填，該方法對于有些礦山不失為有效的權(quán)宜之計，但對于大面積推廣立式砂倉充填技術(shù)來講，其存在如下缺點:
(1)建設備用充填系統(tǒng)，大幅度地提高了初期充填固定資產(chǎn)投資；
(2)立式砂倉的充填能力降低，由于每批倉頂注(泵)入的尾砂通常需要3~4h自然沉淀澄清，為確保倉頂溢流不跑混，每次注入時間不宜過長，故嚴重影響立式砂倉倉底的放砂能力，據(jù)統(tǒng)計，對于一座1000m3容積的立式砂倉，其充填能力僅為250~400m3/d，難以滿足規(guī)模較大的礦山充填要求；
(3)倉頂溢流水不符合工業(yè)水重復利用要求，無法形成工業(yè)水閉路循環(huán)系統(tǒng)，減少污水排放量。鑒于上述原因，要想完善立式砂倉充填技術(shù)，必須妥善解決立式砂倉倉頂?shù)囊汗谭蛛x問題。具體參見更多相關(guān)技術(shù)文檔。
1􀀁現(xiàn)代固液分離技術(shù)簡介
液固非均一體系的分離技術(shù)，是分離工程學科的重要組成部分。在化工、冶金、紡織造紙、原子能工業(yè)以及公用、環(huán)境和生物工程中，液固體系的分離都占有不可低估的地位。它對于提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短工藝流程、簡化生產(chǎn)設備和防治環(huán)境，具有十分重要的意義。傳統(tǒng)的固液分離技術(shù)主要分為二類，即沉降分離與過濾，包括重力沉降、離心沉降、重力過濾、真空過濾、壓濾機、離心式過濾等分離方法。重力沉降借助自然重力，少用能源，故最為經(jīng)濟，雖系弱沉降分離，但均作為固液分離的首選手段。離心沉降、真空過濾、壓濾、離心過濾等都是較強的分離手段，因需借助外力，要消耗較多的能源，從長遠看，亦不可取。為降低能源消耗，現(xiàn)代分離技術(shù)還發(fā)展了一些輔助措施:
(1)采用聯(lián)合流程，兩種或兩種以上的分離手段的合理搭配，優(yōu)化配置；
(2)利用凝聚與絮凝等手段及助劑以提高沉降速度及過濾速度，利用預涂層、助濾劑等改善過濾性能，提高過濾速度；
(3)利用電場、磁場等輔助手段促進過濾分離，等等。
